CM6713 γ黄銅メッキ黄銅線

γ-黄銅メッキ黄銅ワイヤー説明

γ真鍮メッキワイヤーはファナックやVOLLMERのような低速ワイヤ放電加工機専用に設計され、多結晶ダイヤモンド（PCD）工具の加工における課題に対応します。そのコアは熱間押し出し製法で製造され、均一な機械的特性と高精度切断時の安定性を保証します。ワイヤーの表面は、低融点と放電特性の向上が特徴のガンマ相黄銅合金でコーティングされています。このユニークな合金は、スパーク時に制御された放電を促進し、PCD加工物への熱損傷を最小限に抑えながら、材料除去率を最適化します。独自の表面処理により、ワイヤの清浄度がさらに向上し、一般的に加工面の焼け跡やマイクロクラックの原因となる残留汚染物質が除去されます。この組み合わせにより、航空宇宙産業や自動車産業で使用される切削工具に不可欠な、超硬PCD材のより滑らかでバリのない仕上げが可能になります。また、ガンマ相コーティングは、要求の厳しい用途でのワイヤー送りの安定性を向上させ、ワイヤーの断線とダウンタイムを削減します。高度なEDMパラメータと互換性があり、パルス持続時間とエネルギー入力の微調整をサポートし、速度と加工面の完全性のバランスをとります。材料科学と精密工学の統合により、このワイヤーは複雑な形状でも信頼できる性能を発揮し、高価値のPCD工具製造における再現性とコスト効率を保証します。

γ-黄銅メッキ黄銅ワイヤー用途

1.ワイヤー放電加工 (WEDM)：金型製造や航空宇宙部品におけるアルミニウム合金（例：6061-T6）の切断に広く使用されている。最適化されたパラメータにより、高い効率で0.8～1.2µmの表面粗さ（Ra）を達成。

2.複雑形状加工：パルスパラメータ（放電時間：2.04～2.66 µs、休止時間：9～17 µs）を調整することで、微細部品や精密工具に最適な複雑形状（直角三角形、S字曲線など）の精密テーパー加工が可能。

3.高精度・耐腐食性アプリケーション：亜鉛コーティングの耐腐食性により、過酷な環境（海洋、化学）に適しています。導電性（～28%IACS）を維持し、センサー、コネクター、高周波電子機器に最適。

4.自動＆高速生産：自動ねじ切り機（例：FANUC、VOLLMER）と高速ワイヤ供給（7 m/min）に対応し、自動車やエネルギー産業における大型ワーク（>50 mm）の一貫性を確保します。

γ-黄銅メッキ黄銅ワイヤー包装

当社の製品は、材料寸法に基づき、様々なサイズのカスタマイズされたカートンに梱包されます。小さな製品はPP箱にしっかりと梱包され、大きな製品は特注の木枠に入れられます。梱包のカスタマイズを厳守し、適切な緩衝材を使用することで、輸送中に最適な保護を提供します。

梱包カートン、木箱、またはカスタマイズ。

参考のため、梱包の詳細をご確認ください。

製造工程

1.試験方法

(1)化学成分分析 - GDMSまたはXRFなどの技術を用いて検証し、純度要件に適合していることを確認する。

(2)機械的特性試験 - 引張強さ、降伏強さ、伸び試験を行い、材料の性能を評価する。

(3)寸法検査 - 厚さ、幅、長さを測定し、指定された公差に準拠していることを確認する。

(4)表面品質検査 - 目視および超音波検査により、傷、亀裂、介在物などの欠陥の有無を確認する。

(5)硬度試験 - 均一性と機械的信頼性を確認するため、材料の硬度を測定する。

詳細はSAM 試験方法をご参照ください 。

γ黄銅メッキ黄銅線に関するFAQ

Q1.ワイヤー放電加工機での性能は？

FANUC/VOLLMER機械用に最適化されており、放電時間2.04-2.66 µs、ワイヤー送り速度7 m/minなどのパラメータを使用して、複雑な形状 (S字カーブなど) や大きなワーク (>50 mm) に対して高精度 (誤差5%未満) を達成します。

Q2.なぜPCD工具加工に適しているのですか？

γ相ブラスコーティングと特殊表面処理により、多結晶ダイヤモンド（PCD）工具の焼け跡をなくし、きれいな切断と熱損傷の低減を実現します。

Q3.標準的な黄銅線との比較は？

耐食性（3倍の寿命）、加工速度（20%速い）、精度（±5%の誤差に対し、標準ワイヤーは±8～10%）において優れています。

競合製品との性能比較表

関連情報

1.一般的な準備方法

ガンマブラスめっき黄銅ワイヤーの製造には、多結晶ダイヤモンド（PCD）工具の精密加工用に調整された特殊な多段階工程が含まれます。まず、高純度の黄銅コアを600～700℃の温度で熱間押出成形し、均一な結晶粒構造と機械的安定性を確保します。次に、このコアをアルカリ脱脂と酸洗（10%硝酸など）を行い、コンタミのない表面を実現する。ワイヤーは、ガンマ相の黄銅合金（低融点の亜鉛と銅の複合材）で電気めっきされ、制御された電流密度（3～5 A/dm²）でパルス電着を行い、火花放電と熱伝導性を高めるために最適化された、厚さ8～12 μmの緻密な皮膜が形成されます。その後、非イオン性界面活性剤と超音波洗浄を含む独自の表面不動態化ステップを経て、残留酸化物を除去し、PCD加工時の焼け跡防止に重要な完璧な清浄度を確保します。250～300℃の後処理アニールによりガンマ相構造が安定し、延性と引張強度（550～650MPa）のバランスが保たれます。レーザー・マイクロメーターやXRFアナライザーを含む高度なインライン・モニタリング・システムにより、コーティングの均一性（±0.5μm）と導電率（～30％IACS）を検証します。このプロセスは、クローズドループの電解液リサイクルと廃水処理を統合し、環境基準を満たしています。FANUCおよびVOLLMERスローワイヤーEDMシステム用に設計されたこのワイヤーは、高精度で高速のPCD工具製造において安定した性能を発揮します。